2014年11月30日-12月7日，2015年1月11日-1月18日科理与某知名石化企业跨年度合作的“丰田生产模式•日本精益标杆学习之旅”取得圆满成功。

此次的学习是科理专家根据3S+2I的设计思路，为学员量身定制此次学习路线。3S即See，即看一流企， Study，即学习世界级方法，Solve，即解决企业现实问题；2I为Improvement，即持续改善，Innovation，即创新思维。本次的跨行业标杆学习，学员们与丰田精益大师积极交流，碰撞思想火花。标杆企业学习严谨的管理，以人为本的理念让学员们啧啧称赞，每一家企业都有各自的特色，可谓是精彩纷呈。

11月30日，日本阳光明媚，满怀着期待的我们进入了名古屋的丰田市，揭开丰田生产模式的神秘面纱，开始了8天7夜的日本精益标杆学习之旅。

课程的第一节主题培训与研讨是由丰田专家林田博光老师和松本良克老师围绕TPS和TPM 两大丰田生产模式核心课程展开，他们深层剖析丰田管理的精髓，分享了丰田案例，学员深受启发。

理论需与实践相结合，配合主题研讨，学员还进行了“道场实践”，从‘心’‘技’‘体’全方位地实施教学帮助学员通过实战，强化理论。

同时，在两次学习中，学员参访了多家标杆企业，如：丰田整车厂，三菱电机，TOTO，欧姆龙等，并与其工作人员和高层领导热烈交流。从现场管理，班组建设到企业人才的培养等方面共同探讨，拓展思维，借鉴值得企业推行的生产和管理经验。

以“空杯交流”的心态全身心投入到日本精益学习之旅的学员们，用心记录下他们收获的点点滴滴。最后再让我们一起分享他们在日本有感触的小事吧。

1、在丰田道场培训时，3名老师给我们上课，其中主讲老师已经有72岁高龄，但是整天上课期间一直是站着讲课，我们被他这种高度负责的敬业精神所深深打动，他们之间的相互配合非常务实，讲课生动、现场互动，效果很好。

2、在丰田培训时讲到一个信封重复使用多次，直到不能使用为止，做到物尽其用，这与我们公司修旧利废相辅相承，做到彻底排除浪费。

3、生产现场工具、设备等摆放整齐有序，都在现场划线，标明位置及数量。在生产现场看到的是员工忙碌的身影，工作效率非常高。

4、在日本的道路上及公共场所，几乎看不到垃圾，垃圾桶也非常的少。车辆很少鸣笛，车距相隔较远，交通井然有序，很少堵车，文明行车、礼让行人，国民素质整体非常高，我们自身要从点滴之间做起，以身示范，用我们的实际行动影响带动大家，为构造和谐社会贡献微薄之力。

5、所到企业的接待人员迎来送往都非常有礼貌，都能做到我们下车的时候已经恭候在门口迎接，走的时候车已开出很远，接待人员站在门口面向车辆鞠躬目送。

6、丰田公司对车用水箱的组装分解为4个步骤，用秒计算，原来用157秒，通过改善缩短到97秒，体现了“严、细、实”的精神。

最后，我们毕业了，都带着学习的硕果和改善与创新的信心回国。日本撒哟娜拉！春季烂漫的樱花等着您们呢，还犹豫什么，赶快报名参加科理下一期的丰田生产模式•日本精益标杆学习之旅吧。相信你一定不虚此行，收益匪浅！